Несмотря на сложные экономические условия и кризисные явления, машиностроители Одессы в 2011 году увеличили объемы выпускаемой продукции.

Показатели ПАО «Одесский машиностроительный завод «Красная гвардия», например, благодаря активной маркетинговой политике и спросу на товары и услуги предприятия, выросли в 1,4 раза. Об этих и других слагаемых успеха, проблемах, волнующих коллектив завода, рассказал в интервью «Деловой» его директор Владимир ЧЕРЕДНИК.

- Владимир Анатольевич, мы с вами общались ровно год назад. Изменилась ли за это время номенклатура, выпускаемых на заводе изделий?

- Нет, основная номенклатура осталась той же — это шахтное оборудование, занимающее около 80 процентов всего объема производства. В выполнении наших договорных обязательств нам помогают специалисты ПАО «Донгипрошахт», являющегося крупнейшим в стране и на всем постсоветском пространстве институтом по разработке проектно_сметной документации на сооружение глубоких шахт и выпуск шахтного оборудования. Донетчане уже полстолетия являются основным разработчиком выпускаемой на заводе продукции. Сейчас мы вместе с проектировщиками заняты подготовкой к выпуску модернизированного варианта шахтных лебедок. В частности, планируем улучшить технические характеристики лебедки модели ЛВ-25.

- Насколько мне известно, раньше у завода была своя проектная группа...

- В заводском конструкторском бюро еще в начале 1980-х работало более 30 человек, но дело в том, что конструкторы занимались не проектированием нового оборудования, как их коллеги из «Одессельмаша», «Радиалки», «Продмаша» и других предприятий, а в основном осуществляли технический надзор за соответствием производимой продукции, разработанной в «Донгипрошахте» проектной документации. Вообще_то, учитывая, что Одесса практически утратила свой статус крупного промышленного города, сегодня остро стоит вопрос подготовки и воспитания творческих технических кадров, которые в дальнейшем могли бы обеспечить реализацию программ индустриального развития. У нас сейчас нет не только квалифицированных токарей или сварщиков, но и инженеров, хотя

Украина всегда была страной с достаточно развитым научно-техническим потенциалом.

- Вы затронули проблему дефицита кадров, от которой страдают практически все предприятия региона...

- Только в этом году у нас прошли практику около 30 человек. Основной поставщик кадров — Одесский профессиональный лицей морского транспорта(бывшее ПТУ № 11), выпускающий токарей, кузнецов, электрогазосварщиков. Ребята приходят толковые, стараются, не прогуливают. Видимо, уже появилось то поколение молодежи, которое думает о получении профессии, дающей твердый заработок, а не о том, чтобы лишь «корочка» была. Кстати, из выпускников лицея у нас на участке даже «комсомольско-молодежная» бригада образовалась в составе трех человек, она трудится на равных с опытными специалистами, признавшими новобранцев «за своих».

- Из каких стран и городов заказчики вашего шахтного оборудования?

- В этом году , особенно во втором полугодии, больше заказов на шахтное оборудование поступило из России. В основном, заказчики из Кузбасса (Кемерово, Новокузнецка), где расположены главные центры добычи российского угля. Там довольны нашими лебедками, они надежны и выдерживают 5-6 кратную нагрузку. Неплохо поработали наши специалисты и в Донецком регионе, где также возросло число заказчиков. Основные требования, предъявляемые сегодня к шахтному оборудованию, — производительность, экономичность, безопасность. Интересно, что на передовых шахтах России сейчас уже не применяют шахтные лебедки, а предпочитают использовать электровозы, технику на дизельном ходу, монорельсовые тягачи и т.д., которые вместо с 2,5 тонн могут за раз перевезти 15-20 тонн угля. Но, к счастью, шахтное оборудование отличается определенной консервативностью и, благодаря этому, мы можем до сих пор выпускать лебедки, спроектированные еще в 197080х годах. Пока спрос на них есть.

- Не секрет, что гиганты машиностроения Одессы, некогда составлявшие ее гордость, сегодня, по сути, прекратили свое существование. Остались единицы, и их вряд ли можно назвать вашими конкурентами...

- Скорее, это наши партнеры, а не конкуренты. Поскольку литейных цехов на других предприятиях Одессы практически нет, то, как только растут заказы на литье, мы делимся ими с Одесским заводом кузнечно-прессовых автоматов, «Радиалкой», радуясь, что и у них появится работа. Должен быть спрос на нашу продукцию на внутреннем рынке, тогда объемы заказов резко возрастут.

- Ваш завод выпускал также редукторы, которые применяются в лебедках пассажирских лифтов. Может ли предприятие возобновить их выпуск?

- Лифты — это вид транспорта, а сегодня ситуация с аварийностью в лифтовом хозяйстве просто катастрофическая. В июле этого года, например, в еще новой, сданной три года назад «высотке» по ул.Среднефонтанской, произошел обрыв троса подъемного механизма, пострадали люди. А выгодно ли заводу заниматься производством лифтовых редукторов, при такой жесткой конкуренции на рынке, большой вопрос. Наверное ремонтникам дешевле обойдется закупка нового лифтового оборудования, или лифтовой лебедки, чем ее восстановление. Ведь, как правило, заменишь одну деталь — полетит другая, третья и т.д. «Бэушных» лифтовых лебедок нет, значит надо менять изношенное оборудование на новое. Но для того, чтобы наладить выпуск лифтовых комплексов, нам надо установить современное технологическое оборудование, пригласить технологов, рабочих узкого профиля и т.п. Одним словом, создавать новое производство, что сегодня нереально.

- А какой продукцией завод мог бы пополнить свою номенклатуру? Вы же маркетинговые проработки делаете...

- Хотелось бы много чего, но для того, чтобы работать в нынешних экономических условиях, единственный вариант — выход на внешний рынок. Но для этого надо производить высококачественную конкурентоспособную продукцию, а в этом отношении мы, чего греха таить, пока уступаем иностранным производителям.

- Конечно, ведь на обновление одного только станочного парка нужны многие миллионы долларов...

- В том_то и дело. Мы не можем сразу поменять все наше технологическое оборудование, — а это более сотни единиц металлообрабатывающих станков. И даже если купим и запустим один ультрасовременный станок, найдем специалиста, который на нем будет работать, то он сможет выпускать одну или несколько видов деталей, которые — и это самое главное — по цепочке перейдут на соседний станок, отработавший уже 20_30 и более лет.

- Владимир Анатольевич, к концу года «головной болью» многих производителей становится выбивание долгов по выполненным заказам. Много ли у завода должников?

- Основные наши должники — госпредприятия. По состоянию на начало ноября, только угольные шахты Донецкой области задолжали нам около миллиона гривен. В несколько раз больше — предприятия «Укрзализныци», которые за поставленные к ж.д. вагонам запчасти, как правило, расплачиваются на протяжении целого года. Мы железнодорожников тоже понимаем: пока они установят на вагон деталь, пока он начнет работать и приносить деньги пройдет немало времени. Приходится ждать, деваться некуда — мы не можем пренебрегать таким крупным заказчиком.

- Как известно, по условиям тендеров для поставщиков продукции предусмотрена отсрочка платежа продолжительностью в 75 банковских дней..

- Увы, эти «драконовские» правила пока не отменены. Но ведь все эти без малого три месяца заводу-производителю надо как то жить, а кроме того, — выпускать за свой счет продукцию, отгружать ее и т.п. Однако мы не можем прервать поставки, иначе нас ждут серьезные штрафные санкции. Успокаивает то, что рано или поздно должники с нами рассчитаются. А главное — ведь благодаря таким массовым заказам госпредприятий завод еще работает, выпускает продукцию. Потери же из-за несвоевременной оплаты заказа госструктурами, мы стараемся компенсировать за счет выполнения других работ. Скажем, стремимся максимально обеспечить загрузку литейного цеха, берясь за любую работу, будь-то выпуск одной, нескольких деталей или массовый заказ на изготовление тысячи единиц литья.

- Интервью с вами годичной давности, опубликованное в нашей газете, я назвал — «Критерий стабильности — зарплата». Какова на предприятии сегодня средняя заработная плата?

- За 10 месяцев 2011 года средняя заработная плата по заводу составила 2590 гривен, что в 1,46 раза выше, чем за аналогичный период 2010-го. На мой взгляд, главное, что сегодня завод не имеет долгов по зарплате, которая легализована, а не выдается «в конвертах». Нет задолженностей по отчислениям в Пенсионный и другие фонды, а это сегодня немалые деньги и их тоже надо заработать.

- Многие, волнующие вас проблемы, вы уже озвучили...

- Основная проблема — отсутствие стабильных поставок и невозможность планирования даже на краткосрочную перспективу, что связано с реалиями нашей экономики. Убежден, что государство должно оставаться основным заказчиком предприятий машиностроения. Но при этом хотелось бы более справедливых условий работы и большего с его стороны понимания наших проблем. И когда читаешь, что в Китае государство, заботясь о своем производителе, применяет льготное налогообложение со ставкой 0 процентов на 5 лет, обидно становится — чем же мы хуже китайцев?

- В завершение несколько слов о задачах на 2012 год...

- Мы поставили перед коллективом задачу вернуться к показателям докризисного периода. К середине декабря завершим подготовку нового бюджета и производственных программ . Надеемся, что 2012-ый будет лучше, чем год уходящий.